Chrom-Magnesit-Steine

Magnesia-Chromsteinist eine Art feuerfestes Produkt mit Magnesiumoxid (MgO) und Chromtrioxid (Cr2O3) als Hauptbestandteilen, Periklas und Spinell als mineralischen Hauptbestandteilen. Dieser Ziegeltyp weist eine hohe Feuerfestigkeit, hohe Temperaturfestigkeit, starke Korrosionsbeständigkeit gegenüber alkalischer Schlacke, ausgezeichnete thermische Stabilität und eine gewisse Anpassungsfähigkeit an saure Schlacke auf. Die Hauptrohstoffe für die Herstellung von Magnesia-Chromsteinen sind Sintermagnesia und Chromit. Die Reinheit der Magnesia-Rohstoffe sollte so hoch wie möglich sein, und die Anforderungen an die chemische Zusammensetzung von Chromit sind: Cr2O3: 30–45 %, CaO: weniger als oder gleich 1,0–1,5 %.

Produktionsprozess:

Der Herstellungsprozess von gebrannten Magnesia--Chrom-Steinen ähnelt im Allgemeinen dem von Magnesia-Steinen. Um den Lockerungseffekt zu eliminieren, der durch die Expansion des Spinells aufgrund der Reaktion von MgO und Cr2O3, Al2O3 oder Eisenoxid während des Brennvorgangs des Ziegels entsteht, kann das synthetische Co-{6}}Co{6}}-Material auch zur Herstellung von Magnesia-Chrom-Steinen verwendet werden. Darüber hinaus gibt es ungebrannte Magnesia-Chrom-Steine, beispielsweise ungebrannte Magnesia-Chrom-Steine ​​kombiniert mit anorganischen Magnesiumsulfatlösungen. Der Herstellungsprozess von ungebrannten Magnesia--Chromsteinen ist einfach, die Kosten niedrig und die thermische Stabilität gut, aber die Hochtemperaturfestigkeit ist weitaus geringer als die von gebrannten Steinen. In den späten 1950er Jahren wurde ein sogenannter „direkt-gebundener“ Magnesia-Chromstein entwickelt. Die Merkmale dieser Art von Ziegeln sind reine Rohstoffe, hohe Brenntemperaturen, eine direkte Verbindung zwischen Hochtemperaturphasen wie Periklas und Spinell und einer inselförmigen Verteilung niedrig schmelzender Phasen wie Silikat. Dadurch wird die hohe Temperatur des Ziegels deutlich verbessert. Festigkeit und Schlackenbeständigkeit

Das Verfahren zur Herstellung von Ziegeln durch gemeinsames Mahlen und Kalzinieren des feinen Pulvers mit Chromerz-Magnesia und den groben Magnesiapartikeln ist eine wirksame Maßnahme zur Beseitigung des Lockerungseffekts. Im Vergleich zu gewöhnlichen Magnesia-Chrom-Steinen weisen die mit dieser Methode hergestellten Magnesia-Chrom-Steine ​​eine geringere Porosität und eine höhere Druckfestigkeit, Erweichungstemperatur unter Belastung und Biegefestigkeit auf. Der Magnesia-Chromstein aus Chromerz-verdichtetem Magnesitpulver und synthetischem Magnesia-Chromsand, der bei hoher Temperatur kalziniert wird, weist eine bessere Schlackenbeständigkeit und Hochtemperaturfestigkeit auf als andere Magnesia-Chromsteine.

Darüber hinaus gibt es auch Fused-CastMagnesia-Chromsteineerhalten durch direktes Gießen von Magnesia-Chrom-Materialien in einem Elektroofen und geschmolzene Magnesia-Chrom-Steine, hergestellt aus geschmolzenen Magnesia-Chrom-Materialien nach dem Ziegelherstellungsverfahren in Kombination mit Magnesia-Chrom-Steinen.

Anwendungsgebiete:

Magnesia--Chromsteine ​​werden hauptsächlich in der metallurgischen Industrie verwendet, beispielsweise als Dach von offenen Herdöfen, Elektroöfen, Raffinieröfen und verschiedenen Schmelzöfen für Nichteisenmetalle. Die Hoch{3}}-Teile der Ofenwand des Ultra{4}}Hochleistungs-Elektroofens bestehen aus geschmolzenen-gegossenen Magnesia--Chrom-Steinen, der Hoch{7}}Erosionsbereich des Raffinierungsofens besteht aus Magnesia-Chrom-Steinen aus synthetischen Materialien und die Hoch{9}}Erosionsbereiche von Nicht--Flash-Schmelzöfen bestehen aus Nichteisenmetall-Flash-Schmelzöfen aus geschmolzenen -gegossenen Magnesia--Chromsteinen und aus synthetischem Material-hergestellten Magnesia-Chromsteinen. Darüber hinaus werden Magnesia--Chromsteine ​​auch in der Brennzone von Zement-Drehrohröfen und den Regeneratoren von Glasöfen verwendet.