Feuerfeste Magnesia-Steine

Magnesiasteine ​​werden in gebrannte Magnesiasteine ​​und ungebrannte Magnesiasteine ​​unterteilt. Gebrannte Magnesia-Steine ​​werden in silikatgebundene Magnesia-Steine, direkt gebundene Magnesia-Steine ​​und wiedergebundene Magnesia-Steine ​​unterteilt. Ungebrannte Magnesiasteine ​​werden in chemisch gebundene Magnesiasteine ​​und asphaltgebundene Magnesiasteine ​​unterteilt.

Der Rohstoff für Magnesiasteine ​​ist hauptsächlich Magnesit und sein Grundbestandteil ist MgCO3. Nach dem Kalzinieren bei hoher Temperatur und anschließendem Zerkleinern auf eine bestimmte Partikelgröße entsteht Sintermagnesia. Magnesia wird üblicherweise als Ofenreparaturmaterial und Stampfmaterial verwendet. Magnesia mit wenigen Verunreinigungen (ω (CaO)<2.5%, ω (SiO2) <3.5%) is used as a raw material for making magnesia bricks.

Magnesia-Steine ​​werden entsprechend ihrer unterschiedlichen Herstellungsverfahren in zwei Arten unterteilt: gesinterte Magnesia-Steine ​​und chemisch gebundene Magnesia-Steine. Gesinterte Magnesiasteine ​​werden aus tot-gebranntem Magnesia mit einem geeigneten Partikelgrößenverhältnis hergestellt, wobei Salzlake (wässrige MgCl2-Lösung) und Abfallflüssigkeit aus schwefliger Säure als Bindemittel hinzugefügt, unter Druck gesetzt und geformt und bei einer hohen Temperatur von 1550–1650 Grad gebrannt werden. Chemisch gebundene Magnesiasteine ​​durchlaufen keinen Brennprozess. Nach dem Mischen der gesinterten Magnesia entsprechend dem Partikelgrößenverhältnis eine entsprechende Menge Mineralisator und Bindemittel hinzufügen, pressen und formen und dann das fertige Produkt trocknen. Chemisch gebundene Magnesiasteine ​​haben eine geringere Festigkeit und Leistung als gesinterte Magnesiasteine, sind aber billiger und weniger als halb so teuer wie gesinterte Magnesiasteine. Es wird in Teilen mit weniger anspruchsvollen Leistungsanforderungen eingesetzt, wie z. B. Heizöfen und Tiefziehofenböden.

Magnesiasteine ​​sind alkalische feuerfeste Materialien, die eine starke Beständigkeit gegenüber alkalischer Schlacke aufweisen, der Erosion saurer Schlacke jedoch nicht widerstehen können. Bei einer hohen Temperatur von 1600 Grad können sie bei Kontakt mit Quarzsteinen, Tonziegeln und sogar Ziegeln mit hohem Aluminiumoxidgehalt reagieren. Die Feuerfestigkeit von Magnesiasteinen liegt über 2000 Grad, aber ihr Lasterweichungspunkt liegt nur bei 1500 bis 1550 Grad. Darüber hinaus ist das Temperaturintervall vom Erweichen bis zur 40-prozentigen Verformung sehr klein und beträgt nur 30 bis 50 Grad. Auch die thermische Stabilität von Magnesiasteinen ist schlecht, was ein wichtiger Grund für die Beschädigung von Magnesiasteinen ist.

In Heizöfen und Einweichöfen werden Magnesiasteine ​​hauptsächlich zur Pflasterung der Bodenoberfläche des Ofens und des unteren Teils der Einweichofenwand verwendet. Es kann der Erosion von Eisenoxidablagerungen widerstehen.

Die Feuerfestigkeit von Magnesiasteinen kann mehr als 2000 Grad erreichen, und ihre Erweichungstemperatur variiert stark mit dem Schmelzpunkt der Zementierungsphase und der Menge der bei hohen Temperaturen erzeugten flüssigen Phase. Im Allgemeinen liegt die Anfangstemperatur der Ladungserweichung von Magnesia-Steinen zwischen 1520 und 1600 Grad, während hochreine Magnesia-Steine ​​1800 Grad erreichen können. Die Anfangstemperatur der Lasterweichung von Magnesiasteinen unterscheidet sich nicht wesentlich von der Kollapstemperatur. Die lineare Ausdehnungsrate von Magnesiasteinen bei 20 bis 1000 Grad beträgt im Allgemeinen 1,2 bis 1,4 % und ist annähernd linear. Wenn bei hohen Temperaturen eine flüssige Phase im Ziegel entsteht, kommt es zu einer plötzlichen Schrumpfung. Die Wärmeleitfähigkeit von Magnesiasteinen ist hoch und liegt unter den feuerfesten Produkten nach Kohlenstoffsteinen und Siliziumkarbidsteinen an zweiter Stelle. Sie nimmt mit steigender Temperatur ab. Die Thermoschockbeständigkeit von Magnesiasteinen ist schlecht. Durch die Verbesserung der Reinheit von Magnesiasteinen kann die Temperaturwechselbeständigkeit entsprechend verbessert werden. Magnesiasteine ​​weisen eine sehr geringe Beständigkeit gegenüber saurer Schlacke auf. Sie dürfen bei der Verwendung nicht in direkten Kontakt mit Quarzsteinen kommen. Zur Trennung werden im Allgemeinen neutrale Steine ​​verwendet. Die Leitfähigkeit von Magnesiasteinen ist bei normaler Temperatur sehr gering, bei hohen Temperaturen (z. B. 1500 Grad) kann sie jedoch nicht vernachlässigt werden. Wenn es am Boden eines Elektroofens verwendet wird, ist Vorsicht geboten.

Magnesia-Rohstoffe werden zu körnigen Materialien und Pulvern zerkleinert. Nach dem Mischen in einem bestimmten Verhältnis wird ein Bindemittel hinzugefügt, um den Ton zu Schlamm zu verkneten. Anschließend werden die gebrannten Magnesia-Steine ​​durch Prozesse wie Formen, Trocknen und Brennen zu gebrannten Magnesia-Steinen verarbeitet. Die Brenntemperatur von gewöhnlichen Magnesiasteinen beträgt im Allgemeinen 1500 bis 1650 Grad, während die Brenntemperatur von hochreinen Magnesiasteinen bis zu 1700 bis 1900 Grad beträgt. Der Herstellungsprozess von chemisch gebundenen Magnesiasteinen ist grundsätzlich derselbe, mit der Ausnahme, dass er mit chemischen Bindemitteln ohne Hochtemperaturbrennen kombiniert wird und nur eine entsprechende Wärmebehandlung bei niedriger Temperatur erfordert, um ungebrannte Magnesiasteine ​​herzustellen.

Hinweis: Magnesia-Steine ​​weisen eine geringe Hydratationsbeständigkeit auf und hydratisieren leicht, wenn sie Wasser ausgesetzt werden, was zu Rissen führt und ihre Festigkeit verringert. Achten Sie daher bei Lagerung und Transport auf Feuchtigkeit, Regen und Schnee.